Инструкция не распространяется на контроль металла, К выполнению входного контроля металла могут привлекаться и другие. ГОСТ 21105-75.
( В. Г. Шипша ). Основными показателями качества металла являются: химический состав; микро- и макроструктура; основные и технологические свойства; размеры, геометрия и качество поверхности металлопродукции. Требования к качеству металла и продукции из него оговорены в национальных стандартах, технических условиях фирм (предприятий) или отдельных соглашениях между потребителем и поставщиком. Качество металла и надежные методы определения его основных показателей являются главными в технологической цепи производства.
Качество металлопродукции, поступающей на предприятие, определяется при входном контроле (ВК). Входной контроль — контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю, предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции. Входной контроль металлопродукции является обязательным на фирмах (предприятиях), разрабатывающих или изготовляющих промышленную продукцию, а также осуществляющих ее ремонт.
Типовая Инструкция по организации и проведению входного контроля при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции ( ГОСТ 16504-81. Настоящийстандарт устанавливает основные положения по организации, проведению иоформлению результатов входного контроля сырья. 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ. 2.1. Входной контроль проводит подразделение. Этот контроль организуется и проводится в соответствии с ГОСТ 24297–87, инструкция (ТИ) входного контроля металлических материалов» и др. Объем и виды входного контроля устанавливаются в соответствии с НТД и.
Этот контроль организуется и проводится в соответствии с ГОСТ 24297–87, а также со стандартами и другой нормативно-технической документацией (НТД) предприятия. В соотве т ствии с ГОСТ 24297–87 входной контроль проводит подразделение входного контроля — бюро входного контроля (БВК), входящее в состав службы технического контроля качества предприятия (ОТК). Основными задачами входного контроля являются:. проведение контроля наличия сопроводительной документации на продукцию;.
контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации;. накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотру требований НТД на продукцию;. периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков. Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающим требованиям безопасности труда. Средства измерений и испытательное оборудование, используемые при входном контроле, выбирают в соответствии с требованиями НТД на контролируемую продукцию и ГОСТ 8.
002–86. Если метрологические средства и методы контроля отличаются от указанных в НТД, то потребитель согласовывает технические характеристики используемых средств и методы контроля с поставщиком. На предприятии для обеспечения выполнения требований ГОСТ 24297, а также стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9 000 с учетом профиля и особенностей выпускаемой продукции разрабатывается собственная НТД. Например, на крупных предприятиях разрабатываются стандарты предприятия (СТП) «Входной контроль металлических материалов», «Технологическая инструкция (ТИ) входного контроля металлических материалов» и др. СТП устанавливает порядок организации, проведение и оформление результатов входного контроля металлопродукции, применяемой на предприятии. ТИ определяет объем и виды входного контроля в соответствии с перечнем металлов и полуфабрикатов, подлежащих ВК.
Объем и виды входного контроля устанавливаются в соответствии с НТД и техническими условиями на выпускаемую продукцию. Проведение ВК возлагается на БВК. Во входом контроле участвуют: склад покупной металлопродукции или цех-потребитель (далее склад) и центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ). Входной контроль металлопродукции предусматривает следующие проверки:.
сопроводительной документации, удостоверяющей качество (сертификата, паспорта);. маркировки, тары, упаковки;. геометрических размеров;.
состояния поверхности;. специальных свойств;. марки материала (химического состава), механических свойств, структуры. Типовая схема организации ВК (рис.
3. 1) заключается в следующем. Поступившая на склад металлопродукция принимается с сопроводительной документацией по номенклатуре, ассортименту. Рис.
3. Типовая схема организации входного контроля. и количеству и не позднее 10 дней передается на входной контроль. На входном контроле выполняются проверки по первым четырем пунктам (см. выше) и производится отбор проб для подтверждения марки металла, структуры, механических и специальных свойств. Отбор проб проводится под контролем БВК.
Отобранные пробы передаются в ЦЗЛ. На основании данных входного контроля, включая заключения ЦЗЛ, делается вывод о соответствии качества металлопродукции установленным требованиям. При положительных результатах контроля в сопроводительной документации (сертификате, паспорте) делается отметка «Входной контроль проведен, соответствует ТИ». При несоответствии какого-либо показателя установленным требованиям контролю подвергается удвоенное количество образцов от данной партии металла.
При повторном получении неудовлетворительных результатов склад, БВК и отдел снабжения составляют акт на брак. Забракованный металл маркируется красной краской «Брак» и хранится в изоляторе брака до принятия решения об утилизации или возврате. В ТИ регламентируется объем контроля размеров сортамента металлопродукции, который составляет, как правило, 5 % от одной партии. Контроль размеров производится измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения, равную ½ допуска на измеряемый параметр. В зависимости от вида сортамента (пруток, лента, лист и т. д.
) контролю подлежат размеры, указанные в сертификате, при этом в ТИ оговорено, как и в каких местах проводятся измерения. Например, измерение толщины полос и лент должно проводиться на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряются посредине. Измерения производятся микрометром по ГОСТ 6507–90 или ГОСТ 4381–87. Измерение толщины листов и плит производят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок листа штангенциркулем (ГОСТ 166–89).
Измерение диаметров прутков, проволоки производят не менее чем в двух местах в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения микрометром (проволока) или штангенциркулем (пруток). Ширину и длину измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502–89 или металлической линейкой по ГОСТ 427–75. Качество поверхности металла проверяют на соответствие требованиям НТД на поставку визуально без применения увеличительных приборов (кроме случаев, оговоренных особо).
Рекомендованный объем контроля составляет 5 % от партии. В некоторых случаях (поковки, отливки и др. ) контролю поверхности подвергают 100 % продукции. Наиболее общие характерные дефекты поверхности металлопродукции приведены в табл. 3. 1 и на рис. 3.
Таблица 3. Дефекты поверхности металлопродукции. Наименование дефекта.
Виды, происхождение. Влияние дефекта на качество. Металлургические дефекты. Плены. При обработке давлением стенки пузырей и раковин слитков сжимаются, вытягиваются и частично уширяются.
Наружные стенки камер при возрастании обжатия металла делаются тонкими и прорываются. Образующееся таким образом расслоение металла, более или менее параллельное поверхности и выходящее на нее, называется пленой. Трещины. (рис. 3. Трещины на поверхности, равно как и внутренние трещины, являются результатом возникших напряжений при неравномерном нагреве, сильном наклепе, прижогов при шлифовании и тому подобных причин.
Трещины, не выводящие полуфабрикат за пределы допусков по размерам, относятся к исправимому браку. В готовом изделии трещины служат причиной забраковки. Раковины. Раковины на поверхности отливок являются результатом неудовлетворительной формовки, вырубки дефектов, а в изделиях, полученных обработкой давлением, следствием раскрывшихся пузырей и др.
Если раковина не выводит размер изделия за пределы установленных допусков, полуфабрикаты с поверхностными раковинами считаются исправимым браком. В готовых изделиях раковины приводят к забраковке. Заусенцы и. Заусенцем называется выпуклость вдоль прокатного профиля, получившаяся в результате выдавливания металла из ручья в зазор между валками. Закатом называется заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке. Заусенцы встречаются также на штампованных заготовках при смещении половинок обрезного штампа. Готовые штанги и прутки профильного металла при наличии заусенца или заката забраковываются.
Кольцеватость. Кольцеватость — елочноподобные вмятины и следы на трубках, иногда свободно прощупываемые рукой, являются следствием большой силы трения, возникающей в процессе волочения, сопровождаемом сильной вибрацией. Кольцеватость на готовых трубках приводит к забраковке их. Белые пятна и полосы. Белые пятна и полосы — пороки, встречающиеся в основном на изделиях из алюминия.
Они являются следствием загрязнения металла электролитом, наличия неметаллических включений и примесей натрия и кальция. Дефект резко понижает коррозионную устойчивость алюминия и алюминиевых изделий, а также портит их внешний вид. Натровая. Натровая болезнь — включения натровых соединений в алюминии. Дефект переводит алюминиевые изделия в брак.
Химические пороки. Недотрав — темные пятна или неоднородный оттенок поверхности. Недотрав является следствием травления растворами слабых кислот и щелочей или же истощения ванны, малой выдержки в ванне, а также соприкосновения изделий друг с другом при травлении. Матовость.
Является результатом неравномерного травления, вызванного загрязнением маслом при штамповке, ликвационной неоднородностью и т. п. Шероховатые пятна. Шероховатые темные и белые пятна на изделиях из легких металлов свидетельствуют о коррозии. Механические дефекты. Риски.
Риски (продольные царапины) возникают на внутренних и наружных поверхностях в результате плохой полировки штампов, попадания в них твердых частиц (песок, окалина, металлическая стружка), попадания таких же частиц в волочильное очко при протяжке, при негладких поверхностях профилей, матриц и т. п. Задиры получаются в результате прессовки при высоких температурах или при большой скорости прессования. Дефекты портят внешний вид, уменьшают точность размеров изготовленных изделий, а иногда приводят к браку. Рванины. Рванины и надрывы являются результатом жесткости металла, дефектов штампового инструмента (острые углы) и неправильной установки штампов.
Приводит изделие к браку. Морщины. Чаще всего встречаются на корпусах тянутых изделий и представляют собой вертикально расположенные утолщения от сжатия металла. Эти пороки возникают в результате неравномерной толщины заготовки или зазора между штампами и недостаточного предварительного нагрева заготовки. Портят внешний вид и приводят к браку готового изделия. Черновины. Непрошлифованные участки изделий, на дне которых осталась окалина.
Дефект способствует быстрому износу изделия, портит внешний вид и мешает работе с определенной точностью. Выхваты. Углубления, полученные при обработке абразивным инструментом. Сокращают срок службы изделия и портят вид поверхности. Выхваты на режущей части инструмента понижают качество его работы. Бороздки.
Бороздки — линии, видимые невооруженным глазом и идущие в направлении грубой шлифовки на готовых изделиях (инструмент). Бороздки портят внешний вид, понижают сопротивление коррозии, а в некоторых приборах и инструментах отражаются на правильной работе. Отслаивание металлических или неметаллических покрытий. Отслаивание металлических и неметаллических покрытий является результатом плохой адгезии их с основным металлом.